泡沫滤珠原料EPS在发泡过程中常见问题解析
泡沫滤珠是可发性聚苯乙烯泡沫颗粒滤珠（EPS发泡塑料滤珠），系在进口悬浮聚苯乙烯树脂颗料中加入石油液化气经高温两次发泡制成的白色球状滤料。发泡程度为原料颗粒的40倍以上。若将其覆盖于压力综合净水器的上部，当浑浊度500mg/L原水经过这种泡沫塑料颗粒过滤层过滤后，出水浊度可降低到5Mg/L,达到国家饮用水标准。该种泡沫颗粒滤珠，可以把水质净化中的混凝、清和过滤三道工序在一个容器内完成。由于简化工艺流程，可以直接供应水塔和用户，目前主要用于中小型经水设备，也用于内河船舶给水系统。机构强度高，密度大约在100kg/m3-300kg/m3之间，准密度：20-60g/cm3,孔隙率50%。
泡沫滤珠滤料其本身具有重量轻、比表面积大、吸附能力强、不破碎、孔隙率高、滤速快、脱污能力强、滤料均匀、使用寿命长等优点。
泡沫滤珠原料：
泡沫滤珠是由进口聚苯乙烯树脂颗料经高温两次发泡制成的白色球状滤料。若将其覆盖于压力综合净水器的上部，当浑浊度500mg/L原水经过这种泡沫塑料颗粒过滤层过滤后，出水浊度可降低到5mg/L,达到国家饮用水标准。这种压力净水器，把水质净化中的混凝、澄清和过滤三道工序在一个容器内完成。由于简化工艺流程，设备简单可控，可以直接供应水塔和用户，目前国内已经用于中小型净水设备，也用于内河船舶给水系统。机构强度高，密度大约在100kg/m3-300kg/m3之间。
EPS泡沫滤珠滤料在加工过程中经常遇到的问题解析：
加工过程 | 常见问题 | 原因分析 | 改进措施 |
A 预发泡 | a 泡沫颗粒结块 | 1、原料质量问题 | 1、重涂涂层剂 |
2、原料存放时间过长 | 2、更换新料或降低倍率 | ||
3、预发桶水多，泡沫颗粒排除不畅 | 3、蒸汽管加疏水器疏通排水管 | ||
b 泡沫颗粒潮湿 | 1、蒸汽含水多 | 1、蒸汽管加强保温并设疏水器 | |
2、预发桶内水多 | 2、疏通冷凝水排水管 | ||
3、预发桶保温效果差 | 3、增强保温 | ||
c 泡沫颗粒收缩 | 1、预发倍率高 | 1、降低发泡倍率，采用二次发泡 | |
2、环境温度太低 | 2、提高环境温度，增设流化床并提高流化床的温度 | ||
3、泡沫颗粒出料不畅，在预发桶内滞留时间过长 | 3、调整出口档板 | ||
d 发泡倍率不稳定 | 1、进料速度不均匀 | 1、原料湿凉干，疏通送料器 | |
2、蒸汽压力不稳定 | 2、调整蒸汽压力 | ||
3、不同批次料混合 | 3、尽量使用同批料 | ||
e 泡沫颗粒中有死料块 | 1、发泡机速度快 | 1、调低转速 | |
2、进料速度快 | 2、合理调整进料速度 | ||
3、发泡温度太低 | 3、适当提高发泡温度 | ||
f 多次发泡达不到倍率 | 1、原料质量因素 | 1、更换新料 | |
2、第一、二次发泡倍率不高 | 2、适当控制每次倍率不可使泡沫颗粒收缩 | ||
3、每次发泡间隔时间不对 | 3、合理缩短或加长 | ||
B 泡沫颗粒输送 | a 泡沫颗粒变型密度增加 | 1、泡沫颗粒经风扇叶抽打 | 1、采用文氏管喷嘴加料 |
2、风管管径小、流速快 | 2、增加管径到150mm以上 | ||
3、管线弯太死，内壁不光 | 3、减少弯角；增大弯角度，消除死弯 | ||
b 输送泡沫颗粒易堵塞 | 1、管径小 | 1、扩大管径、增加风量 | |
2、粒子太湿 | 2、增设流化床 | ||
3、粒子静电太大 | 3、消除静电，选用金属管 | ||
4、操作问题 | 4、风管中无粒子后再停风机 | ||
C 熟化 | a 熟化效果差 | 1、熟化环境温度低 | 1、改善通风、提高熟化温度 |
b 熟化仓静电大 | 1、熟化料仓材质不对 | 1、采用导电材料做料仓 | |
2、熟化仓来接地 | 2、将输送管及料仓接地线 | ||
c 熟化仓放不净料 | 1、熟化仓结构不合理 | 1、增大料仓底倾斜角度 | |
2、熟化仓带静电 | 2、选用导电材料做料仓 | ||
D 成型 | a 融结性不好 | 1、加热不足 | 1、延长加热时间 |
2、泡沫颗粒熟化时间太长 | 2、缩短熟化时间不超24小时 | ||
3、熟化时间过短 | 3、延长熟化时间不低于4小时 | ||
4、蒸汽压力高、加热速度快 | 4、采用适当蒸汽压力和加热时间，禁用过热蒸汽 | ||
5、蒸汽压力过低 | 5、适当调高蒸汽压力 | ||
6、原料质量问题（涂膜不当） | 6、更换原料 | ||
7、模具问题 | |||
7.1模具汽塞太少或汽塞堵塞 | 7.1增加汽塞或清理疏通汽塞 | ||
7.2模具内水垢太多 | 7.2清理模具水垢 | ||
7.3模具密封不严、漏气严重 | 7.3更换密封条 | ||
b 脱模困难 | 1、加热过度开成粘模 | 1、缩短加热时间 | |
2、冷却不足 | 2、增加冷却水量或延长冷却时间 | ||
3、模具问题 | |||
3.1模具结构问题 | 3.1增加脱模斜度 | ||
3.2模腔表面粗糙 | 3.2提高模腔光洁度 | ||
3.3初用新模具 | 3.3适当使用脱模剂 | ||
3.4顶杠位置不对 | 3.4顶杠合理布置、用力平衡 | ||
4、顶出压力不足 | 4、调整空气压力 | ||
c 制品表面收缩 | 1、加热过度 | 1、降低蒸汽压力或缩短加热时间 | |
2、冷却太快 | 2、提高冷却水温或减少水量 | ||
3、注料不足 | 3.1检查注料装置是否堵塞 | ||
3.2提高注料压力 | |||
3.3适当增大合模间隙 | |||
3.4选用合适粒度原料 | |||
4、泡沫颗粒熟化不良 | 4、延长熟化时间（4-24小时） | ||
5、发现倍率过高 | 5、调整发泡倍率 | ||
d 制品膨胀变形 | 1、粒子熟化不良 | 1、延长熟化时间 | |
2、发现倍率过高 | 2、调整发泡倍率 | ||
3、局部过热 | 3、检查调整汽塞分布 | ||
4、冷却时间不足 | 4、增加冷却水量或延长冷却时间 | ||
5、环境温度太低 | 5、提高室温或进入烘干室 | ||
e 板材收缩变形 | 1、熟化时间过长或过短 | 1、调整熟化时间 | |
2、加热时间太长或温度过高 | 2、调整时间及温度 | ||
3、泡沫颗粒倍率过高 | 3、增加密度 | ||
f 成型品密度不均 | 1、不同规格料混用 | 1、选用同批同规格料使用 | |
2、预发泡倍率不均匀 | 2、调整发泡使其均匀 | ||
3、原料粒度不均匀 | 3、使用均匀原料 | ||
4、混杂剩料或废料 | 4、尽量使掺入料倍率相近 | ||
E 烘干 | a 产品水分不干 | 1、产品之间贴的太紧 | 1、适当排列产品 |
2、烘干温度低时间短 | 2、提高温度或延长时间 | ||
b 产品变型 | 1、产品靠散热器太近 | 1、产品不可靠近散热器并适当排列 | |
F 板材切割 | a 加热丝断线 | 1、板材有不溶性杂质 | 1、注意加工过程不可进入杂质 |
b 切割跳线产生波纹 | 1、板材中有硬块或硬粒子 | 1、预发中注意死料结死块现象掺入废料尽量和泡沫颗粒密度相近 | |
c 切割面普通不平 | 1、板材含水过多 | 1、延长烘干时间提高烘干温度 | |
2、泡沫颗粒倍率严重不均或混入特低密度泡沫颗粒 | 2、调整预发泡使之均匀 | ||
e 切割起火 | 1、烘干时间短、放置时间不够 | 1、普通板材需烘干48h以上或放置一星期以上方可切割 | |
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